丸山製作所は2025年岩手県に完成する、
SMC株式会社様の遠野サプライヤーパークに
進出することになりました。

SMC様は、岩手県の遠野工場エリアを国内BCP拠点
として整備し「遠野サプライヤーパーク」を建設。
サプライヤーと連携して部品生産能力を拡大予定。
国内部品調達強化を行い、一貫・迅速生産体制の
確立とサプライチェーンの強化を図る計画です。

SMC様とは40年以上のお取引となりますが、
更なる協力体制を構築させていただき、
弊社においてのBCP対策強化と生産能力拡大を
目指して参ります。

これから現地での生活基盤の整備、一緒に働く
仲間の募集など、2025年の工場開設に向けて
準備を進めて参ります。
岩手県遠野市の皆様、どうぞ宜しくお願い致します。

先日、令和5年度中小企業等エネルギー利用
最適化推進事業の、省エネ診断を受診しました。

省エネの専門家にお越しいただき、
工場の省エネルギーについてのアドバイスを
頂く取り組みとなります。

10月16日に現状確認を頂き、本日は診断結果の
報告にお越しいただきました。
総括として
・コンプレッサの消費電力は全体の27.2％となる。
・設定圧力　ロード圧力0.55MPa
　　　　　　アンロード圧力0.73MPa
アドバイス項目
①吐出圧力低減
　アンロード圧力を0.73MPa→0.65MPaに変更
　約6%の電力削減
②高効率機器への変更
　ON-OFFタイプからインバータータイプに変更
　約12.7％の電力削減
③エアガンの変更と減圧弁の設置
　内部圧損の少ない機種に変更
　適正なノズルと圧力設定の見直し
④局所増圧によるコンプレッサ設定圧の低減
　高圧の必要な装置に増圧弁を使用し、全体の
　コンプレッサ設定値を下げる
　約7％の電力削減
⑤漏れの低減
　装置側に多少の漏れあり
⑥装置供給用配管の変更
　工場配管から装置まで、ソフトナイロン材の
　樹脂チューブに変更
実施方法についても詳しく説明頂きました。
また原油換算、CO2換算での省エネの可能性も
提示いただき、大変勉強になりました。


改善の種が見つかりましたので、是非チャレンジ
していきたいと思います。
本日はありがとうございました！

5月末に、17次ものづくり補助金採用が決定し、
部品外観検査の自動化をテーマに活動を進めて
参りました。

無事に10月末に設備が完成し納品され、
11月より動作確認を行っております。




今回、HAMA　TEC株式会社様に依頼し、
設備立ち上げをお願いしました。
この設備の中には、私たちが生産した部品も
沢山使われているようです。

当初の予定通り、1個のサイクルタイムも順調です。
最終の微調整を行い、検収となります。

部品製造業において、外観検査は永遠のテーマの
ような気がします。
今まで「人の目」に頼ってきましたが、人材不足、
検査の標準化を解決するには、画像測定の自動化
が大きな効果を発揮してくれそうです。

今回の経験を活かし、更に生産性の向上を
目指していきたいと思います。
補助金を活用させて頂き、ありがとうございました。

9月の電気使用量、金額が確定しました。
な、なんと・・

電気使用量は前年比28.56％減。
電気料金は前年比18.74％減。

ここまで良い結果が出たことに、
びっくりしました。

AMSを設置し、「見える化」を行ったことで、
①今まで気づかなかった、無駄なエアーを削減
　できたこと。
②設備のエアー圧設定0.35MPaにチャレンジ
　できたこと。
③省エアー機器への切り替えを検討できたこと。
④改善の効果がすぐに把握でき、活動を行う
　上での羅針盤となったこと。
⑤働く社員の、「空気はタダではない」という
　意識が変わったこと。
このような効果がありました。

昨年からいろいろなDX化を進めて参りました。
設備投資をすることで「見える化」ができますが
見えただけでは効果が出てきません。
見えてきた無駄な部分を、いかに改善できるかが
ポイントになりそうです。
DX化を進めるメリットは、改善を進めるための、
沢山の「種」を提供してくれる事。
そしてその「種」を実らすために、羅針盤を
確認しながら、改善を良い方向に進められる事が
一番のメリットなのかもしれません。

本日は、避難訓練を実施しました。
今回は、本社工場のNC自動旋盤より
火災が発生した想定です。


段取り作業中に、火災が発生！
消火器を使用し、使用方法の訓練を行います。

消防署への連絡。
「訓練、訓練、本社工場設備より出火しました」

各工場で、人数確認を実施し、避難完了後
工場長に報告しました。

無事に全員が避難完了しました。
火災以外にも、地震、洪水など、日ごろから
災害に備える必要があります。

現在、BCP計画の策定を進めております。
計画を活かせるよう、普段から訓練が重要ですね。

今回は、AMSのアイソレーション機能を
使用して、機械停止時のエアー遮断による
使用量改善を行いました。

加工設備には、常時エアーパージが行われており、
稼働していない時でも、エアーが使用されています。

NC自動旋盤で無人運転を行う際、夜間は
オートバーのストッカーに材料がなくなった時や、
設備アラームが出た時点で稼働停止となるのですが、
停止した時点で、エアーを自動で遮断し使用量を
抑えようという考えです。

まずAMSに遮断機器を連結しました。
（VP346E-5KV0Z1-X660）
パトライトから信号を取っており、緑ライトでは
エアーが流れ（1分当たり43Ｌ）、

赤ライトが点灯するとエアーを自動で遮断します。
（1分当たり0Ｌ）

効果金額算出の為、Y’s Premium MESで
実績データの分析をしました。
9月の設備非稼働時間は全体で2947時間と
なります。


また、材料終了以外での稼働が停止した理由
としては、切粉の嚙み込みによるアラームが
多かった事が判明しました。

切粉については、今後改善活動を進めて
参りますが、この非稼働時間のエアーを自動で
遮断することが出来たとすると月30,000円の
削減となり、年間では約400,000円ほどの
効果となりそうです。

改善の活動としては、非稼働時間をいかに
減らせるかがポイントになりますが、停止した
設備に対してエアーを遮断するだけでも、
効果が期待できそうです。 

現在、勤怠管理や給与明細の発行などは
全て紙を使用し行っていました。

毎月の紙の使用量の削減や、管理工数の
削減を目的にアマノ様のCYBER　XEEDの
導入を決定しました。


今後、岩手県への進出が決まっており、
拠点が離れ複数になってしまう事もあり、
管理をどのように行うか検討してきましたが
①クラウドで使用できること。
②休暇の申請、勤務状況、有給取得状況、
　残業時間の管理が個人の携帯端末より
　行えること。
③給与明細、就業月報なども携帯端末で
　確認でき、紙の使用量削減につながること。
などの効果が決め手となりました。

アマノ様の旧タイプのシステムは使用して
いたので、大きな変化は無さそうですが、
個人の端末より申請をして頂くための
教育が必要になってきそうです。

8月の給与より、導入を始めましたが、
今のところ順調に運用できております。

これも経理のDX化になりますね。
少数精鋭で生産を行っていくために、
投資は大切だと改めて思いました。

レギュレーターのバルブを絞り、エアー圧力
0.35MPaでの生産を行っておりますが、
大きな問題は発生しておりません。

8月の電気使用量はというと・・
昨年比で使用量で25％削減、電気料金で8.5％削減
という結果でした。凄い！！！

AMSを導入し、エアーの見える化を行うことで、
改善活動を進めるうえでの羅針盤になると思います。
今後も活動を継続して参ります。

＜二酸化炭素排出量＞
＜電力使用量 金額＞

学生時代、夏休みというと、友達と日焼けして
真っ黒になるまで遊んでいた思い出がありますが、
年齢を重ねてくると、太陽の日差しが辛くなって
くる今日この頃。皆様いかがお過ごしでしょうか。

暑い夏が続いており、毎日ぐったりですが、
本日は、技能研修生と一緒に、浅草散策に
でかけました。

丸山製作所の社員構成をみると、全体の25%が
外国人のスタッフとなっており、生産における、
大事な戦力となってくれています。

そんなメンバーと、最寄り駅から電車に乗り
1時間ほどかけて浅草に到着。

現在丸山製作所には、ベトナム、ミャンマーからの
研修生が多く、ほとんどが20代！

若いっていいですね。なんだか眩しいです。

片言の日本語での会話ですが、いろいろと将来
の事も考えているようです。
遠い国から日本に来て、縁あって丸山製作所で
一緒に働いてくれることに感謝しかありません。

限られた期間となりますが、日本での経験を
沢山積み、母国に返してあげたいと思います。

本日は一日お疲れさまでした。

工場長のひとことで、レギュレーターの
バルブを絞ってから10日ほど経過しました。
特に大きな問題は出ていなかったので、
本社工場全体に展開してみる事としました。

本社工場にはNC自動旋盤は30台ほどあり、
一台ずつエアー圧力を0.35MPaに設定して
いきます。
恥ずかしながら、今まで設備のエアー圧力
設定をあまり意識していなかったので
0.5から0.7MPaまでバラバラでした。

設定が完了し、モニターで確認しましたが
全ての設備が0.35MPaで表示されています。

このまましばらく検証を続けて参りますが、
8月の電気代がどのように変化するか楽しみです。