久しぶりとなりますが、電気使用量の推移に
ついてまとめましたので、ご報告となります。

2025年3月までの平均値となりますが、
稼働状況は昨年よりも2%伸びていますが、
電力使用量としては-13%削減となりました。
全ての設備は、0.35Mpaの設定が完了しており、
今後は、コンプレッサー自体の吐出圧力を
下げていく活動を進めて参ります。

現在、工場全体の電気使用量を把握することは
出来ますが、設備毎の電力を測定することが
出来ていません。

そこで、株式会社SIRC社の
IOT電力センサユニットを導入しました。

IoT電力センサユニット - 株式会社SIRC

設置自体はクリップで挟むだけなので、
5分もかからず取付完了です。



設備毎の改善効果が見える化できますので、
データが溜まって、効果検証できるのが
楽しみです。

さて・・週末は暖かかったので、桜も満開でしたね。
いつもお世話になっている「そば処桂」さんの
桜も見事に咲きました。



桜を見ると、なんだかホッとします。
日本に生まれて良かったなと思います。

9月の電気使用量、金額が確定しました。
な、なんと・・

電気使用量は前年比28.56％減。
電気料金は前年比18.74％減。

ここまで良い結果が出たことに、
びっくりしました。

AMSを設置し、「見える化」を行ったことで、
①今まで気づかなかった、無駄なエアーを削減
　できたこと。
②設備のエアー圧設定0.35MPaにチャレンジ
　できたこと。
③省エアー機器への切り替えを検討できたこと。
④改善の効果がすぐに把握でき、活動を行う
　上での羅針盤となったこと。
⑤働く社員の、「空気はタダではない」という
　意識が変わったこと。
このような効果がありました。

昨年からいろいろなDX化を進めて参りました。
設備投資をすることで「見える化」ができますが
見えただけでは効果が出てきません。
見えてきた無駄な部分を、いかに改善できるかが
ポイントになりそうです。
DX化を進めるメリットは、改善を進めるための、
沢山の「種」を提供してくれる事。
そしてその「種」を実らすために、羅針盤を
確認しながら、改善を良い方向に進められる事が
一番のメリットなのかもしれません。

今回は、AMSのアイソレーション機能を
使用して、機械停止時のエアー遮断による
使用量改善を行いました。

加工設備には、常時エアーパージが行われており、
稼働していない時でも、エアーが使用されています。

NC自動旋盤で無人運転を行う際、夜間は
オートバーのストッカーに材料がなくなった時や、
設備アラームが出た時点で稼働停止となるのですが、
停止した時点で、エアーを自動で遮断し使用量を
抑えようという考えです。

まずAMSに遮断機器を連結しました。
（VP346E-5KV0Z1-X660）
パトライトから信号を取っており、緑ライトでは
エアーが流れ（1分当たり43Ｌ）、

赤ライトが点灯するとエアーを自動で遮断します。
（1分当たり0Ｌ）

効果金額算出の為、Y’s Premium MESで
実績データの分析をしました。
9月の設備非稼働時間は全体で2947時間と
なります。


また、材料終了以外での稼働が停止した理由
としては、切粉の嚙み込みによるアラームが
多かった事が判明しました。

切粉については、今後改善活動を進めて
参りますが、この非稼働時間のエアーを自動で
遮断することが出来たとすると月30,000円の
削減となり、年間では約400,000円ほどの
効果となりそうです。

改善の活動としては、非稼働時間をいかに
減らせるかがポイントになりますが、停止した
設備に対してエアーを遮断するだけでも、
効果が期待できそうです。 

現在、勤怠管理や給与明細の発行などは
全て紙を使用し行っていました。

毎月の紙の使用量の削減や、管理工数の
削減を目的にアマノ様のCYBER　XEEDの
導入を決定しました。


今後、岩手県への進出が決まっており、
拠点が離れ複数になってしまう事もあり、
管理をどのように行うか検討してきましたが
①クラウドで使用できること。
②休暇の申請、勤務状況、有給取得状況、
　残業時間の管理が個人の携帯端末より
　行えること。
③給与明細、就業月報なども携帯端末で
　確認でき、紙の使用量削減につながること。
などの効果が決め手となりました。

アマノ様の旧タイプのシステムは使用して
いたので、大きな変化は無さそうですが、
個人の端末より申請をして頂くための
教育が必要になってきそうです。

8月の給与より、導入を始めましたが、
今のところ順調に運用できております。

これも経理のDX化になりますね。
少数精鋭で生産を行っていくために、
投資は大切だと改めて思いました。

レギュレーターのバルブを絞り、エアー圧力
0.35MPaでの生産を行っておりますが、
大きな問題は発生しておりません。

8月の電気使用量はというと・・
昨年比で使用量で25％削減、電気料金で8.5％削減
という結果でした。凄い！！！

AMSを導入し、エアーの見える化を行うことで、
改善活動を進めるうえでの羅針盤になると思います。
今後も活動を継続して参ります。

＜二酸化炭素排出量＞
＜電力使用量 金額＞

工場長のひとことで、レギュレーターの
バルブを絞ってから10日ほど経過しました。
特に大きな問題は出ていなかったので、
本社工場全体に展開してみる事としました。

本社工場にはNC自動旋盤は30台ほどあり、
一台ずつエアー圧力を0.35MPaに設定して
いきます。
恥ずかしながら、今まで設備のエアー圧力
設定をあまり意識していなかったので
0.5から0.7MPaまでバラバラでした。

設定が完了し、モニターで確認しましたが
全ての設備が0.35MPaで表示されています。

このまましばらく検証を続けて参りますが、
8月の電気代がどのように変化するか楽しみです。

今期の経営課題の一つに、社内コミュニケーションの
強化という課題があります。

今後、拠点が増える事を想定し、ますます人の
コミュニケーションの重要性を感じています。
そこで、最近橋本環奈さんがCMをしている、
グループウェア「NI　Collabo　360」の導入を
決定しました。

スケジュール管理、文書共有管理、
プロジェクト管理、社内メール、掲示板などの
機能があることと、自社内の仕組みを簡単に
カスタマイズできる事が決め手となりました。

本日は、管理職向けの導入勉強会を実施しました。


今回は、管理職が基本操作について学びましたが、
今後は全社員に展開していきたいと考えています。


社内情報共有ができる事と、BCPの対策にも
つながる、災害時の緊急連絡や安否確認にも
使用することが出来そうです。

価格帯も魅力的でしたし、便利な良い製品が
できてきますね。
使いこなせるよう、頑張っていきましょう。

今回は、各設備で使用しているエアー圧について
調査してみました。

弊社はNC自動旋盤をメインで使用しております。
メーカーのエアー圧推奨は0.5MPa。
いろいろと調査しましたが、基本は0.5MPa以上が
推奨となっており、それ以下での使用は保証が
難しいとの回答でした。

せっかくAMSでエアーの見える化が出来たので、
エアー圧0.35MPaで加工した場合、どのような
問題が出るのか調査してみました。

その結果、チャックの把握力の低下など、
いろいろな課題が見えてきました。が・・ 

工場長がひとこと呟きました。
「ん～とりあえず、やってみるか・・」
問題点を確認しながら、少しずつ
レギュレーターを絞って圧力を下げてみる事に・・。

0.45・・問題なし。

0.4・・問題なし。

0.35・・ん～問題なし。

2週間程度、品質の確認をしながら量産を
実施しました。品質にも問題なし、設備の
アラームに関しても問題なさそうです。
なんだか良い予感（笑）

もう少し検証を進めてみたいと思います。

今回、SMC社製のインパクトブローバルブ
IBV11を使用してみました。


このバルブの特徴は、高いピーク圧力で、衝撃力を
増大できる事。つまり瞬間的なエアブローを行い
短時間で、効率的な作業を行うことが出来ます。

NC自動旋盤で加工中、切粉除去作業を行う為に
エアブローを行うタイミングがあります。
プログラムで信号を出し、一定秒数ブロー作業を
行いますが、これが結構なエアーの使用量に
なっていると考えました。

早速AMSで、エアーの使用状況を確認します。

＜改善前＞

加工している部品の形状によって、切粉除去の
為に使用するエアブローの秒数は変わりますが、
この時に生産していた部品で、平均値116Lの
エアーを消費していることがわかりました。

動画　　エアーの音を聞いてみてください。
https://youtu.be/OSQcgfubSis?si=pZAnHy3zm7mrZPmB


＜改善後＞

インパクトブローバルブを設置し、必要な
タイミングで間欠的にエアブローするよう変更
しました。結果、稼働時の平均値で10Lの消費に
抑えられ、衝撃力が高いので、切粉除去の状態も
問題なさそうです。

動画　エアーの音を聞いてみてください。
https://youtu.be/Y9ddrOedJ5g?si=9shLeiAXchhH5Fst

＜改善効果＞
SMC社のHPで公開している、計算ソフトで、
改善効果を計算してみました。
対象製品を、1年間連続で加工したと仮定すると・・。

改善前116L、改善後10L
AMSでは５分当たりの表示なので、使用量を
１分当たりに変換すると改善前23L、改善後2L
となります。ソフトで計算してみると。


年間で26,460円改善された事になります。
設備50台ほどに展開できたとすると、
年間1,323,000円の予測効果となりそうです。

おっ・・。凄い！

設備の状況、加工する部品の形状によっても
使用可否がありますので、マッチするものと
そうじゃない場合もありますが、トライして
みる価値はとてもありますね。

その他の効果として、短時間のエアブロー
ですので、オイルミストの発生を抑える効果も
高そうです。工場環境の改善も、期待が出来ます。

改善した効果を検証し、お金で「見える化」
できることは、活動のモチベーションとなります。

AMSを導入し、空気圧力、使用量の
「見える化」が進みましたので、
いよいよ改善の活動を進めていきます。 

「４　BAR　FACTORY」とは・・。
通常工場で使用されている、
コンプレッサーの圧力は、7から8気圧で
使用されていますが、低圧化の改善を
行い、半分の4気圧で回せる工場を
目指そうという活動になります。
設定圧力が半分になることで、使用する
電力も削減されます。

先日、ある営業さんと話をしていて、
「社長、空気の値段っていくらか
知ってますか？」と質問されました。

「え？目に見えないし、売ってるものでも
ないから、もちろん0円でしょ・・。」と私。 

皆さんは空気っていくらだと思いますか？ 

上記のグラフは、一般的な工場の電力料金の
内訳です。
丸山製作所の、年間の電力料は5400万円。
工場の20%が、圧縮空気をつくるコンプレッサー
の費用だとすると年間1080万円・・。
衝撃の事実。た、た、高い！！

これから改善活動を進めていきますが、
効果をお金に換算して評価していきたいと
思っています。お金で「見える化」すると、
衝撃が大きいですよね。

電気代も毎年高くなっているので、改善効果
に期待です！

私たちの身近にある空気。生きていくための
大切な、地球の資源です。
丸山製作所でも取り組みを進め、
コンプレッサーの低圧化を目指して参ります。