2024年7月24日 (水)

グループウェア「NI Collabo 360」

今期の経営課題の一つに、社内コミュニケーションの
強化という課題があります。
Hasimoto
今後、拠点が増える事を想定し、ますます人の
コミュニケーションの重要性を感じています。
そこで、最近橋本環奈さんがCMをしている、
グループウェア「NI Collabo 360」の導入を
決定しました。

スケジュール管理、文書共有管理、
プロジェクト管理、社内メール、掲示板などの
機能があることと、自社内の仕組みを簡単に
カスタマイズできる事が決め手となりました。

本日は、管理職向けの導入勉強会を実施しました。

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今回は、管理職が基本操作について学びましたが、
今後は全社員に展開していきたいと考えています。

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社内情報共有ができる事と、BCPの対策にも
つながる、災害時の緊急連絡や安否確認にも
使用することが出来そうです。

価格帯も魅力的でしたし、便利な良い製品が
できてきますね。
使いこなせるよう、頑張っていきましょう。

2024年6月 7日 (金)

「4 BAR FACTORY」を目指して②

今回、SMC社製のインパクトブローバルブ
IBV11を使用してみました。

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このバルブの特徴は、高いピーク圧力で、衝撃力を
増大できる事。つまり瞬間的なエアブローを行い
短時間で、効率的な作業を行うことが出来ます。

NC自動旋盤で加工中、切粉除去作業を行う為に
エアブローを行うタイミングがあります。
プログラムで信号を出し、一定秒数ブロー作業を
行いますが、これが結構なエアーの使用量に
なっていると考えました。

早速AMSで、エアーの使用状況を確認します。

<改善前>
Ibv11

加工している部品の形状によって、切粉除去の
為に使用するエアブローの秒数は変わりますが、
この時に生産していた部品で、平均値116Lの
エアーを消費していることがわかりました。

動画  エアーの音を聞いてみてください。
https://youtu.be/OSQcgfubSis?si=pZAnHy3zm7mrZPmB


<改善後>

Ibv11_2
インパクトブローバルブを設置し、必要な
タイミングで間欠的にエアブローするよう変更
しました。結果、稼働時の平均値で10Lの消費に
抑えられ、衝撃力が高いので、切粉除去の状態も
問題なさそうです。

動画 エアーの音を聞いてみてください。
https://youtu.be/Y9ddrOedJ5g?si=9shLeiAXchhH5Fst


<改善効果>
SMC社のHPで公開している、計算ソフトで、
改善効果を計算してみました。
対象製品を、1年間連続で加工したと仮定すると・・。

改善前116L、改善後10L
AMSでは5分当たりの表示なので、使用量を
1分当たりに変換すると改善前23L、改善後2L
となります。ソフトで計算してみると。

Ibv
年間で26,460円改善された事になります。
設備50台ほどに展開できたとすると、
年間1,323,000円の予測効果となりそうです。

おっ・・。凄い!

設備の状況、加工する部品の形状によっても
使用可否がありますので、マッチするものと
そうじゃない場合もありますが、トライして
みる価値はとてもありますね。

その他の効果として、短時間のエアブロー
ですので、オイルミストの発生を抑える効果も
高そうです。工場環境の改善も、期待が出来ます。

改善した効果を検証し、お金で「見える化」
できることは、活動のモチベーションとなります。

2024年6月 3日 (月)

「4 BAR FACTORY」を目指して①

AMSを導入し、空気圧力、使用量の
「見える化」が進みましたので、
いよいよ改善の活動を進めていきます。 

「4 BAR FACTORY」とは・・。
通常工場で使用されている、
コンプレッサーの圧力は、7から8気圧で
使用されていますが、低圧化の改善を
行い、半分の4気圧で回せる工場を
目指そうという活動になります。
設定圧力が半分になることで、使用する
電力も削減されます。

先日、ある営業さんと話をしていて、
「社長、空気の値段っていくらか
知ってますか?」と質問されました。

「え?目に見えないし、売ってるものでも
ないから、もちろん0円でしょ・・。」と私。 

皆さんは空気っていくらだと思いますか? 

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上記のグラフは、一般的な工場の電力料金の
内訳です。
丸山製作所の、年間の電力料は5400万円。
工場の20%が、圧縮空気をつくるコンプレッサー
の費用だとすると年間1080万円・・。
衝撃の事実。た、た、高い!!

これから改善活動を進めていきますが、
効果をお金に換算して評価していきたいと
思っています。お金で「見える化」すると、
衝撃が大きいですよね。

電気代も毎年高くなっているので、改善効果
に期待です!

私たちの身近にある空気。生きていくための
大切な、地球の資源です。
丸山製作所でも取り組みを進め、
コンプレッサーの低圧化を目指して参ります。

2024年5月24日 (金)

協働ロボットに挑戦

本日は、マシニングセンターの引越し作業を
行いました。

本社工場にて、協働ロボットを使用した、
脱着作業の自動化トライを行う予定です。

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現在は、材料の供給、加工後の取り外しは、
人が作業しており、稼働時間を長くするためには、
夜間2直の体制で生産する必要があります。

夜間の作業には、なかなか人が集まらず、
採用などでも課題があるため、自動化し
無人で生産を行えることは、生産性の向上に
つながります。

協働ロボットにチャレンジすることが初めてなので、
今回、安全教育を受講し、トライをして参ります。
色々な工程で活躍できる可能性がありますので、
今回の経験を活かし、私たちのような中小企業
でも、自動化がすすめられるよう取り組みを
行いたいと考えています。
自社にとって新しい取り組みを、学んでいく事は
ワクワクしますね。

また、マシニングセンターにもAMSを設置する
予定です。現在、見える化が完了した、
NC自動旋盤でのエアー使用状況と、違いが見えて
くると思いますので、結果がとても楽しみです。

「4 BAR FACTORY」の実現を目指し、
活動して参ります。

2024年5月18日 (土)

DX化の取り組み⑦ MESとスケジューラーの連携

本日は、今まで取り組んできたMESと
スケジューラーの連携についてのご報告です。

MESで生産実績がリアルタイムで見える
ようになったので、次はスケジューラーとの
連携を行っていきます。

弊社では、生産スケジュールに関しては
エクセルを使用し、作成していました。

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スケジュールに関しては、課題が3つありました。
①加工技術の知識のある管理者でないと
 計画が立てられない為、特定の人員の
 負荷が高くなってしまう。
②緊急での割り込みなどが発生した場合、
 エクセルでの計画修正作業に手間がかかって
 しまう。
③設備以外の工程に関して、作業負荷に
 偏りがでてしまう。

特に①に関しては、設備の特性、製品の特性、
材料、工具、段取り担当者の能力などを加味し、
スケジュールする必要があるので、加工技術の
知識がある管理者でないと、効率の良い仕事の
割付が難しい部分がありました。

今回、スケジューラーを立ち上げていくにおいて、
管理者の頭の中にあるスケジューリングするための
条件を、マスターに落とし込む作業が一番の課題と
なりました。

Smc11_002_2
マスターの整備に、これだけ苦労するとは
思ってもいませんでしたが、マスター次第で、
計画の精度にも影響が大きいため、慎重に
作業を進めていきます。

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スケジューラーの予定に対し、進捗達成度を
工程ごとに確認することも可能です。

少しづつ形になってきましたが、
スケジューラーを本格稼働させるためには、
もう少し時間がかかりそうです。

しかし、効率の良い生産計画が、誰でも
同じレベルで立てられることで、生産性の向上
がみこめます。
また、MESと連携させることで、お客様への
回答納期の精度向上が見込めますので、
丸山製作所の頭脳となるよう、育てていきたいと
思います。

2024年5月 8日 (水)

DX化の取り組み⑥ MES生産実行システム

本日は、見える化の一つとして、現場担当者
向けの大型モニターの設置を行いました。

まず、設置壁面の補強作業から開始です。
55インチのモニターを4つ設置するので、
重量を計算し、念のため補強作業を行いました。

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つぎに、オイルミスト対策のカバーをモニターに
取り付けます。

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全員が初めての作業ですので、説明書を見ながら、
右往左往して格闘している場面です。笑。

いよいよ、モニターを壁に取り付けていきます。

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最後の1枚を設置し、完成しました!!
4枚並ぶと圧巻の大きさです。

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電源を入れ、動作確認を行います・・。

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全部のモニターが正常に動き出し、
ホッとしました。

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MESで収集した情報を確認します。
今後、工場全体の設備稼働状況、生産進捗などを
表示していく予定です。

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無事に設定が終了し、現場担当者用のモニターが
完成しました。この後、配線を綺麗に整理し、
お客様がお越し頂いたときに、スマートに説明が
出来るよう準備をしてまいります。

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先日、設備に設置した「アンドン」と合わせ、
生産状況を確認し、生産が上手く行われているか
を確認するための羅針盤となりそうです。

設置にご協力いただいた皆様、1日お付き合い
頂きまして、ありがとうございました。

2024年4月30日 (火)

AMSを導入して1週間が経過しました。

AMSを導入し、1週間が過ぎました。

設備毎に、数値を確認していくと、
①機械メーカーによって使用量が結構違うこと。
②休みで設備は稼働していないのに、一定の
 エアーが使用されていること。
などが見えてきました。

稼働状況Img_8854
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設備Aでの月別使用量Img_0515
設備B 休日 エアー使用量0リットルImg_0517

設備C 休日 エアー使用量250リットル・・?
Img_0518
設備毎の仕様や特徴もあると思いますので、
一概には言えませんが、全ての設備のエアー
使用量を「見える化」したことで、今まで
気づかなかった、いろいろな状況が見えて
きました。

コンプレッサーの使用は、大きな電力を消費
するので、少しでも無駄なエアーを削減する
取り組みは大切な事です。 

今後、各メーカーなどにも確認し、改善活動を
進めていく事で、低圧化の目標達成を目指して
参ります。

DX化の取り組み⑤ MES生産実行システム

管理者向けの「見える化」として、設備毎に
アンドンを設置しました。

アンドンとは、設備の稼働状態を報告する
システムです。
「必要な情報を」「必要な人に」「必要な
タイミングで知らせる」ことが重要です。

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アンドンのタブレットには、品番、品名、
受注番号、計画数、実績数、進捗、完了予定日が
表示されています。
実績数のカウントは、リアルタイムの情報を
表示しています。

パトライトと併用することで、生産担当者も
全体の稼働状態を把握することができそうです。

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現場の作業者は、多台持ちをしているため、
設備の近くに付きっきりでいるわけではないので、
遠くからでも生産状態が把握できる事は、とても
助かっているようです。

進捗が達成度%で表示されており、計画の
完了予定日も入っているため、生産が遅れて
いないかの確認もできます。

「見える化」が進むことで、いろいろな課題も
見えてきそうです。無駄な作業の改善を進め、
人が効率よく働ける工場を目指していきたいと
思います。

DX化の取り組み④ MES製造実行システム

本日は、収集した情報の「見える化」について
ご報告いたします。

弊社では、各工程への生産予定をホワイトボードと
紙を使用して管理を行っていました。

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生産予定を紙で印刷し、各工程にあるホワイト
ボードに掲示します。変更があった場合は、
再度紙を発行し、ホワイトボードに貼り換えます。
生産が終了したものは、紙をホワイトボードから
外し、作業漏れがないよう確認をしていました。

特に苦労していたことは、
自工程に製品が流れてくるまで、その都度、進捗
確認が必要であった事と、変更があった場合の、
貼り換え作業に非常に手間がかかっていた事です。

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今回、ペーパレス化の活動の一つで、紙と
ホワイトボードの使用をやめる事もテーマの
一つとなっていました。

MESで取得した情報を、管理画面に反映させ、
ホワイトボードで管理していた内容を、そのまま
表示するように変更しました。

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画面はタッチ画面となっており、見たい情報を
タッチし、情報がポップアップで出てくるので
進捗の確認も簡単に行えます。

Img_8784
生産に関しての打ち合わせも、今まで紙を使用し
行うことが多かったですが、画面の前で打ち合わせ
ができ、打ち合わせの時間も短縮されたような
気がします。

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大型モニターを設置し、色々な生産情報が表示
されることで、「見える化」がとても進みました。
経営者が見たい情報、管理者が見たい情報、
生産担当者が見たい情報と階層別になって
いるので、一目で工場が上手く動いているかが
把握できます。

お客様が工場見学にお越しいただいた際も、
現在の生産状況について詳細に説明できる事で、
安心感が高まるのではないかと思いました。

営業活動に繋げ、更にご注文を頂けるよう、
取り組みを進めて参ります。
ご注文、お待ちしております!!!

2024年4月25日 (木)

DX化の取り組み③ MES製造実行システム

MESの機能で実績データを収集し、見える化
することで改善の活動に繋げる仕組みがあります。

設備稼働に関しては、自動で実績が収集されて
いきますが、人の作業に関しては、作業の開始、
終了を登録していく必要があります。

今までは、紙の製造指示書を使用し、固定された
パソコンで登録作業を行っていました。

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パソコンへの移動であったり、他の人が使用して
いると作業が終わるまで待っていたり、無駄な時間が
発生していました。

今回の取り組みで、ipadのタブレットを使用し、
開始、終了の情報を登録する仕組みを準備しました。

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タブレットには、製造指示書の情報が見えるように
なっており、どの工程まで終了しているかの情報も
リアルタイムで見ることが出来ます。 

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登録作業の他にも、段取りや検査に使用する図面で
あったり、作業手順書も見れるようにしました。

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タブレットの入力を開始し2か月ほど立ちますが、
だいぶみんな入力作業にも慣れてきた気がします。
私は、たまに入力を間違えてしまい、担当者に
修正作業の負荷をかけてしまっていますが・・汗。

作業実績データを集計していく事は、製造業にとって
重要な情報となりますが、人の作業に関しては
どうしても手間がかかる傾向にあるような気がします。

実績データを集めていくには、社内のメンバーの
協力が必要です。いくら素晴らしいシステムを
入れても、データが入らないと使い物になりません。
このようなところで、少しでも作業が楽になると、
前向きな取り組みになっていきますね。

次回は、収集したデータの「見える化」について
ご報告します。