AMSを導入し、1週間が過ぎました。

設備毎に、数値を確認していくと、
①機械メーカーによって使用量が結構違うこと。
②休みで設備は稼働していないのに、一定の
　エアーが使用されていること。
などが見えてきました。

設備A　休日　エアー使用量0リットル

設備B　休日　エアー使用量250リットル

設備毎の仕様や特徴もあると思いますので、
一概には言えませんが、全ての設備のエアー
使用量を「見える化」したことで、今まで
気づかなかった、いろいろな状況が見えて
きました。

コンプレッサーの使用は、大きな電力を消費
するので、少しでも無駄なエアーを削減する
取り組みは大切な事です。 

今後、各メーカーなどにも確認し、改善活動を
進めていく事で、低圧化の目標達成を目指して
参ります。

管理者向けの「見える化」として、設備毎に
アンドンを設置しました。

アンドンとは、設備の稼働状態を報告する
システムです。
「必要な情報を」「必要な人に」「必要な
タイミングで知らせる」ことが重要です。


アンドンのタブレットには、品番、品名、
受注番号、計画数、実績数、進捗、完了予定日が
表示されています。
実績数のカウントは、リアルタイムの情報を
表示しています。

パトライトと併用することで、生産担当者も
全体の稼働状態を把握することができそうです。


現場の作業者は、多台持ちをしているため、
設備の近くに付きっきりでいるわけではないので、
遠くからでも生産状態が把握できる事は、とても
助かっているようです。

進捗が達成度％で表示されており、計画の
完了予定日も入っているため、生産が遅れて
いないかの確認もできます。

「見える化」が進むことで、いろいろな課題も
見えてきそうです。無駄な作業の改善を進め、
人が効率よく働ける工場を目指していきたいと
思います。

本日は、収集した情報の「見える化」について
ご報告いたします。

弊社では、各工程への生産予定をホワイトボードと
紙を使用して管理を行っていました。


生産予定を紙で印刷し、各工程にあるホワイト
ボードに掲示します。変更があった場合は、
再度紙を発行し、ホワイトボードに貼り換えます。
生産が終了したものは、紙をホワイトボードから
外し、作業漏れがないよう確認をしていました。

特に苦労していたことは、
自工程に製品が流れてくるまで、その都度、進捗
確認が必要であった事と、変更があった場合の、
貼り換え作業に非常に手間がかかっていた事です。


今回、ペーパレス化の活動の一つで、紙と
ホワイトボードの使用をやめる事もテーマの
一つとなっていました。

MESで取得した情報を、管理画面に反映させ、
ホワイトボードで管理していた内容を、そのまま
表示するように変更しました。

画面はタッチ画面となっており、見たい情報を
タッチし、情報がポップアップで出てくるので
進捗の確認も簡単に行えます。

生産に関しての打ち合わせも、今まで紙を使用し
行うことが多かったですが、画面の前で打ち合わせ
ができ、打ち合わせの時間も短縮されたような
気がします。


大型モニターを設置し、色々な生産情報が表示
されることで、「見える化」がとても進みました。
経営者が見たい情報、管理者が見たい情報、
生産担当者が見たい情報と階層別になって
いるので、一目で工場が上手く動いているかが
把握できます。

お客様が工場見学にお越しいただいた際も、
現在の生産状況について詳細に説明できる事で、
安心感が高まるのではないかと思いました。

営業活動に繋げ、更にご注文を頂けるよう、
取り組みを進めて参ります。
ご注文、お待ちしております！！！

MESの機能で実績データを収集し、見える化
することで改善の活動に繋げる仕組みがあります。

設備稼働に関しては、自動で実績が収集されて
いきますが、人の作業に関しては、作業の開始、
終了を登録していく必要があります。

今までは、紙の製造指示書を使用し、固定された
パソコンで登録作業を行っていました。



パソコンへの移動であったり、他の人が使用して
いると作業が終わるまで待っていたり、無駄な時間が
発生していました。

今回の取り組みで、ipadのタブレットを使用し、
開始、終了の情報を登録する仕組みを準備しました。

タブレットには、製造指示書の情報が見えるように
なっており、どの工程まで終了しているかの情報も
リアルタイムで見ることが出来ます。 


登録作業の他にも、段取りや検査に使用する図面で
あったり、作業手順書も見れるようにしました。

タブレットの入力を開始し2か月ほど立ちますが、
だいぶみんな入力作業にも慣れてきた気がします。
私は、たまに入力を間違えてしまい、担当者に
修正作業の負荷をかけてしまっていますが・・汗。

作業実績データを集計していく事は、製造業にとって
重要な情報となりますが、人の作業に関しては
どうしても手間がかかる傾向にあるような気がします。

実績データを集めていくには、社内のメンバーの
協力が必要です。いくら素晴らしいシステムを
入れても、データが入らないと使い物になりません。
このようなところで、少しでも作業が楽になると、
前向きな取り組みになっていきますね。

次回は、収集したデータの「見える化」について
ご報告します。 

本日はMESの導入についてご報告となります。
皆さん、MESって聞いたことありますか？
MESとは、「製造実行システム」と言われるもので、
今回のDX化の中でも、柱となる取り組み
となります。

MESで出来る機能は、色々あるのですが今回は、
工場設備の稼働状況を、リアルタイムで監視し、
実績データを収集する機能を紹介します。

こちらの画面は、工場全体のマップ。 

こちらの画面は、設備の詳細画面になります。
設備とシステムを連携し稼働状態、生産数量など
現時点の状況をシステムで読み込み、表示を
しています。設備からの情報は1分ごとに更新
されます。

丸山製作所には、拠点が3工場あり、2025年には
岩手県に進出する予定もあります。
拠点が離れる事で、生産状況が見えなくなってしまう
心配があったのですが、本社にいながら全体の
稼働状況を確認することが可能になりました。

生産予定が順調に進んでいるか？
設備のアラームがでて、停止していないか？
本日予定の段取り作業は、無事終了したか？
など今までは、現場に行き直接作業者に確認を
行っていたのですが、画面を確認するだけで
容易に状況を把握できます。

改善効果として・・
①現場の状況が、遠隔地でも把握できる。
②設備アラーム発生時の、リカバリーが即可能。
③生産予定が遅れている場合の、応援指示が即出せる。
④設備の実績データを自動で収集することが出来る。
などが見込めそうです。

MESが導入され、全体の稼働状況が一目で・・、
しかもリアルタイムで把握できるのは、
とてもインパクトがありました。
今後、実績データを集計、分析し、生産性の改善
品質課題の改善にも活かしていきたいと思います。

次回は、タブレットによる実績入力について
報告させて頂きます。

今期の経営課題であるDX化の取り組みについて
ご報告させて頂きます。

エアマネジメントシステムの導入について。
エアマネジメントシステム（AMS）とは、
空気消費流量をモニタリングし、最適な圧力調整
を行うことで、コンプレッサーの消費電力の削減
を目指すシステムです。

エア消費を見える化し、改善活動を進めることで、
使用量を削減し、最終的に加工設備の低圧化を
目指しますが、これもSDGsの活動の一つですね。

現在使用しているエアタンクの圧力が0.75MPa。
加工設備が0.5MPaとなっています。
目標は0.4MPaを下回ることを目指し活動を行いますが、
実際にやってみないとわからない部分もあり、
設備の稼働状態、出来た製品の品質確認を行いながら
実施する必要がありそうです。

まずは、取り組みを行う上での第一歩・・。
実際の各設備のエア消費の見える化です。

今回、本社工場のすべての設備に、エアマネジメント
のハブと、無線アダプタを設置しました。


設置は、私たちも一緒に作業を行ったのですが、
既存の設備にも、簡単に取り付けができました。
コンプレッサーを止め、休日に作業を行いましたが
無事に設置作業が完了し、ホッとしました。


収集したデータも無線で飛ばせるので、配線などの
心配もなく、見た目もスマートです。

全体の監視は、エアモニタリングViewerを使用し
確認していきます。


全ての設定が完了し、設備毎の「圧力」「流量」
「温度」がリアルタイムで見えるようになりました。
設置し全体を見てみると、設備毎に圧力設定が
若干ばらついたので、早速各設備の調整を実施
しました。

年に何度か、工場の稼働を止めるタイミングが
あります。静かな工場から「シュー」っとエアーが
微かに漏れている音が聞こえてくるのです・・。
気になって気になって・・。
あーもったいないと思い、どこの設備から漏れて
いるのか探して、修繕するのも一苦労でした。

このシステムのお陰で、どの設備に問題があるか
ピンポイントで発見ができそうです。

無駄なエアーの使用を抑えていく事で、
コンプレッサーの稼働を抑え、電気量の削減
二酸化炭素排出量の削減につながりますね。
工場全体の、エア使用状況を把握することは
今まで無かったので、今後が楽しみです。

現在、本社工場の電気料金は約200万円/月。
年間2400万円になります。
一昔前と比較すると、目が飛び出るほど高い！

エアーの圧力を現在の0.5MPaから0.15MPa
削減できると、数字上の計算では300万円ほど
削減が出来そうです。

改善活動を進めるにも、まずは現状の見える化！
まんまる笑顔製造工場として、環境にも、
会社の利益にもプラスになる活動になりそうです。

システム設置にご協力いただいた皆様。
ありがとうございました。

本日は、2024年1月より義務化された、
電子帳簿保存法についての社内勉強会を
実施しました。

対応が遅れておりましたが、社内システムの
準備が完了し、今回は実際に業務に関わる方への
勉強会となります。



お金に関わる業務なので、皆さん少し緊張している
ようです・・。

本日よりシステム使用をスタートし、
1週間後に再度集まり、実施状況を確認する
こととなりました。

システムの立ち上げ、準備を進めてくれた、
遠藤部長、筒井さん、ありがとうございました。