AMSを導入し、空気圧力、使用量の
「見える化」が進みましたので、
いよいよ改善の活動を進めていきます。 

「４　BAR　FACTORY」とは・・。
通常工場で使用されている、
コンプレッサーの圧力は、7から8気圧で
使用されていますが、低圧化の改善を
行い、半分の4気圧で回せる工場を
目指そうという活動になります。
設定圧力が半分になることで、使用する
電力も削減されます。

先日、ある営業さんと話をしていて、
「社長、空気の値段っていくらか
知ってますか？」と質問されました。

「え？目に見えないし、売ってるものでも
ないから、もちろん0円でしょ・・。」と私。 

皆さんは空気っていくらだと思いますか？ 

上記のグラフは、一般的な工場の電力料金の
内訳です。
丸山製作所の、年間の電力料は5400万円。
工場の20%が、圧縮空気をつくるコンプレッサー
の費用だとすると年間1080万円・・。
衝撃の事実。た、た、高い！！

これから改善活動を進めていきますが、
効果をお金に換算して評価していきたいと
思っています。お金で「見える化」すると、
衝撃が大きいですよね。

電気代も毎年高くなっているので、改善効果
に期待です！

私たちの身近にある空気。生きていくための
大切な、地球の資源です。
丸山製作所でも取り組みを進め、
コンプレッサーの低圧化を目指して参ります。

本日は、マシニングセンターの引越し作業を
行いました。

本社工場にて、協働ロボットを使用した、
脱着作業の自動化トライを行う予定です。



現在は、材料の供給、加工後の取り外しは、
人が作業しており、稼働時間を長くするためには、
夜間２直の体制で生産する必要があります。

夜間の作業には、なかなか人が集まらず、
採用などでも課題があるため、自動化し
無人で生産を行えることは、生産性の向上に
つながります。

協働ロボットにチャレンジすることが初めてなので、
今回、安全教育を受講し、トライをして参ります。
色々な工程で活躍できる可能性がありますので、
今回の経験を活かし、私たちのような中小企業
でも、自動化がすすめられるよう取り組みを
行いたいと考えています。
自社にとって新しい取り組みを、学んでいく事は
ワクワクしますね。

また、マシニングセンターにもAMSを設置する
予定です。現在、見える化が完了した、
NC自動旋盤でのエアー使用状況と、違いが見えて
くると思いますので、結果がとても楽しみです。

「４　BAR　FACTORY」の実現を目指し、
活動して参ります。

本日は、今まで取り組んできたMESと
スケジューラーの連携についてのご報告です。

MESで生産実績がリアルタイムで見える
ようになったので、次はスケジューラーとの
連携を行っていきます。

弊社では、生産スケジュールに関しては
エクセルを使用し、作成していました。


スケジュールに関しては、課題が3つありました。
①加工技術の知識のある管理者でないと
　計画が立てられない為、特定の人員の
　負荷が高くなってしまう。
②緊急での割り込みなどが発生した場合、
　エクセルでの計画修正作業に手間がかかって
　しまう。
③設備以外の工程に関して、作業負荷に
　偏りがでてしまう。

特に①に関しては、設備の特性、製品の特性、
材料、工具、段取り担当者の能力などを加味し、
スケジュールする必要があるので、加工技術の
知識がある管理者でないと、効率の良い仕事の
割付が難しい部分がありました。

今回、スケジューラーを立ち上げていくにおいて、
管理者の頭の中にあるスケジューリングするための
条件を、マスターに落とし込む作業が一番の課題と
なりました。


マスターの整備に、これだけ苦労するとは
思ってもいませんでしたが、マスター次第で、
計画の精度にも影響が大きいため、慎重に
作業を進めていきます。


スケジューラーの予定に対し、進捗達成度を
工程ごとに確認することも可能です。

少しづつ形になってきましたが、
スケジューラーを本格稼働させるためには、
もう少し時間がかかりそうです。

しかし、効率の良い生産計画が、誰でも
同じレベルで立てられることで、生産性の向上
がみこめます。
また、MESと連携させることで、お客様への
回答納期の精度向上が見込めますので、
丸山製作所の頭脳となるよう、育てていきたいと
思います。

本日は、工場床面に歩行帯フィルムの設置を
行いました。

お客様にお越しいただき、安全に工場見学を
行っていただくために、歩行帯の設置を考えて
おりました。

直接ペイントなどの方法も考えていたのですが、
いろいろ検討した結果、
タカハラコーポレーション様の
「ビバ歩行帯フィルム」の設置に決定しました。

床面を掃除、位置決めし、フィルムの貼り付け
作業を進めていきます。

設置の時間もそんなにかからず作業終了しました。
汚れにも強く、見た目もとても綺麗です。
お客様にも気持ちよく工場見学をして頂けるよう、
今後も取り組みを進めて参ります。

本日は、見える化の一つとして、現場担当者
向けの大型モニターの設置を行いました。

まず、設置壁面の補強作業から開始です。
55インチのモニターを4つ設置するので、
重量を計算し、念のため補強作業を行いました。

つぎに、オイルミスト対策のカバーをモニターに
取り付けます。


全員が初めての作業ですので、説明書を見ながら、
右往左往して格闘している場面です。笑。

いよいよ、モニターを壁に取り付けていきます。

最後の1枚を設置し、完成しました！！
4枚並ぶと圧巻の大きさです。

電源を入れ、動作確認を行います・・。


全部のモニターが正常に動き出し、
ホッとしました。


MESで収集した情報を確認します。
今後、工場全体の設備稼働状況、生産進捗などを
表示していく予定です。


無事に設定が終了し、現場担当者用のモニターが
完成しました。この後、配線を綺麗に整理し、
お客様がお越し頂いたときに、スマートに説明が
出来るよう準備をしてまいります。


先日、設備に設置した「アンドン」と合わせ、
生産状況を確認し、生産が上手く行われているか
を確認するための羅針盤となりそうです。

設置にご協力いただいた皆様、1日お付き合い
頂きまして、ありがとうございました。

今年度の取り組みで、サシ飲みの実施があります。

サシ飲みとは「上司は部下を誘い、一対一で食事を
行います。一対一で食事をする目的は「一対一での
人間関係構築」の為です。
普段、世間話などはする機会は多いと思いますが、
仕事に対する想い、５年後・１０年後どうなりたい
のか、将来の会社の姿、自分自身の姿などを話す
場を設け、お互いの心の距離を近づける事が目的
です。」

2019年度に行ったのですが、その後コロナ
ウィルスの発生により、中止としていました。

最近では、コミュニケーションを良くする
手法として「１on１」が人気となっていますね。
会社は全て「人」で出来ていますので、お互いに
話をする時間を多く持つことは、非常に大切な事
だと思います。

来年度より組織変更を考えているため、今回は
各工場の工場長予定者が、その部下を誘う形で
実施しています。


上司から報告が上がってきますが、新組織への
期待、不安などいろいろな話が出来ている
ようです。
全社員と実施予定ですので、上司も大変ですが、
自分の部下の、気持ちを知ることは、
コミュニケーションを良くするための、第一歩
なのかもしれませんね。

必ず実施報告で、２ショットの写真が送られて
来るのですが、私はその写真を見るのがとても
楽しみになっております。

AMSを導入し、1週間が過ぎました。

設備毎に、数値を確認していくと、
①機械メーカーによって使用量が結構違うこと。
②休みで設備は稼働していないのに、一定の
　エアーが使用されていること。
などが見えてきました。

稼働状況

設備Aでの月別使用量
設備B　休日　エアー使用量0リットル

設備C　休日　エアー使用量250リットル・・？

設備毎の仕様や特徴もあると思いますので、
一概には言えませんが、全ての設備のエアー
使用量を「見える化」したことで、今まで
気づかなかった、いろいろな状況が見えて
きました。

コンプレッサーの使用は、大きな電力を消費
するので、少しでも無駄なエアーを削減する
取り組みは大切な事です。 

今後、各メーカーなどにも確認し、改善活動を
進めていく事で、低圧化の目標達成を目指して
参ります。

管理者向けの「見える化」として、設備毎に
アンドンを設置しました。

アンドンとは、設備の稼働状態を報告する
システムです。
「必要な情報を」「必要な人に」「必要な
タイミングで知らせる」ことが重要です。


アンドンのタブレットには、品番、品名、
受注番号、計画数、実績数、進捗、完了予定日が
表示されています。
実績数のカウントは、リアルタイムの情報を
表示しています。

パトライトと併用することで、生産担当者も
全体の稼働状態を把握することができそうです。


現場の作業者は、多台持ちをしているため、
設備の近くに付きっきりでいるわけではないので、
遠くからでも生産状態が把握できる事は、とても
助かっているようです。

進捗が達成度％で表示されており、計画の
完了予定日も入っているため、生産が遅れて
いないかの確認もできます。

「見える化」が進むことで、いろいろな課題も
見えてきそうです。無駄な作業の改善を進め、
人が効率よく働ける工場を目指していきたいと
思います。

本日は、収集した情報の「見える化」について
ご報告いたします。

弊社では、各工程への生産予定をホワイトボードと
紙を使用して管理を行っていました。


生産予定を紙で印刷し、各工程にあるホワイト
ボードに掲示します。変更があった場合は、
再度紙を発行し、ホワイトボードに貼り換えます。
生産が終了したものは、紙をホワイトボードから
外し、作業漏れがないよう確認をしていました。

特に苦労していたことは、
自工程に製品が流れてくるまで、その都度、進捗
確認が必要であった事と、変更があった場合の、
貼り換え作業に非常に手間がかかっていた事です。


今回、ペーパレス化の活動の一つで、紙と
ホワイトボードの使用をやめる事もテーマの
一つとなっていました。

MESで取得した情報を、管理画面に反映させ、
ホワイトボードで管理していた内容を、そのまま
表示するように変更しました。

画面はタッチ画面となっており、見たい情報を
タッチし、情報がポップアップで出てくるので
進捗の確認も簡単に行えます。

生産に関しての打ち合わせも、今まで紙を使用し
行うことが多かったですが、画面の前で打ち合わせ
ができ、打ち合わせの時間も短縮されたような
気がします。


大型モニターを設置し、色々な生産情報が表示
されることで、「見える化」がとても進みました。
経営者が見たい情報、管理者が見たい情報、
生産担当者が見たい情報と階層別になって
いるので、一目で工場が上手く動いているかが
把握できます。

お客様が工場見学にお越しいただいた際も、
現在の生産状況について詳細に説明できる事で、
安心感が高まるのではないかと思いました。

営業活動に繋げ、更にご注文を頂けるよう、
取り組みを進めて参ります。
ご注文、お待ちしております！！！

MESの機能で実績データを収集し、見える化
することで改善の活動に繋げる仕組みがあります。

設備稼働に関しては、自動で実績が収集されて
いきますが、人の作業に関しては、作業の開始、
終了を登録していく必要があります。

今までは、紙の製造指示書を使用し、固定された
パソコンで登録作業を行っていました。



パソコンへの移動であったり、他の人が使用して
いると作業が終わるまで待っていたり、無駄な時間が
発生していました。

今回の取り組みで、ipadのタブレットを使用し、
開始、終了の情報を登録する仕組みを準備しました。

タブレットには、製造指示書の情報が見えるように
なっており、どの工程まで終了しているかの情報も
リアルタイムで見ることが出来ます。 


登録作業の他にも、段取りや検査に使用する図面で
あったり、作業手順書も見れるようにしました。

タブレットの入力を開始し2か月ほど立ちますが、
だいぶみんな入力作業にも慣れてきた気がします。
私は、たまに入力を間違えてしまい、担当者に
修正作業の負荷をかけてしまっていますが・・汗。

作業実績データを集計していく事は、製造業にとって
重要な情報となりますが、人の作業に関しては
どうしても手間がかかる傾向にあるような気がします。

実績データを集めていくには、社内のメンバーの
協力が必要です。いくら素晴らしいシステムを
入れても、データが入らないと使い物になりません。
このようなところで、少しでも作業が楽になると、
前向きな取り組みになっていきますね。

次回は、収集したデータの「見える化」について
ご報告します。