最近流行りの、オフィスコンビニ。
丸山製作所でも、社員の福利厚生として
いろいろと検討していました。

工場内にサントリーの自販機を設置している
のですが、「ボスマート」を展開しており、
手軽に始められることから、お試しで実施
してみることにしました。


依頼した次の日には設置完了です。
決済も、自販機を利用し電子決済ができるので
とても便利です。


休憩時間や、残業で少しお腹がすいた時。
また、災害時などの、食料の備蓄にも役立ち
そうですね。


スーパーなどでお馴染みの、「呼び込み君ミニ」
に誘われて、夜な夜な、私が一番買ってしまう
気がしますが・・。

ご利用、お待ちしております。

今回、SMC社製のインパクトブローバルブ
IBV11を使用してみました。


このバルブの特徴は、高いピーク圧力で、衝撃力を
増大できる事。つまり瞬間的なエアブローを行い
短時間で、効率的な作業を行うことが出来ます。

NC自動旋盤で加工中、切粉除去作業を行う為に
エアブローを行うタイミングがあります。
プログラムで信号を出し、一定秒数ブロー作業を
行いますが、これが結構なエアーの使用量に
なっていると考えました。

早速AMSで、エアーの使用状況を確認します。

＜改善前＞

加工している部品の形状によって、切粉除去の
為に使用するエアブローの秒数は変わりますが、
この時に生産していた部品で、平均値116Lの
エアーを消費していることがわかりました。

動画　　エアーの音を聞いてみてください。
https://youtu.be/OSQcgfubSis?si=pZAnHy3zm7mrZPmB


＜改善後＞

インパクトブローバルブを設置し、必要な
タイミングで間欠的にエアブローするよう変更
しました。結果、稼働時の平均値で10Lの消費に
抑えられ、衝撃力が高いので、切粉除去の状態も
問題なさそうです。

動画　エアーの音を聞いてみてください。
https://youtu.be/Y9ddrOedJ5g?si=9shLeiAXchhH5Fst

＜改善効果＞
SMC社のHPで公開している、計算ソフトで、
改善効果を計算してみました。
対象製品を、1年間連続で加工したと仮定すると・・。

改善前116L、改善後10L
AMSでは５分当たりの表示なので、使用量を
１分当たりに変換すると改善前23L、改善後2L
となります。ソフトで計算してみると。


年間で26,460円改善された事になります。
設備50台ほどに展開できたとすると、
年間1,323,000円の予測効果となりそうです。

おっ・・。凄い！

設備の状況、加工する部品の形状によっても
使用可否がありますので、マッチするものと
そうじゃない場合もありますが、トライして
みる価値はとてもありますね。

その他の効果として、短時間のエアブロー
ですので、オイルミストの発生を抑える効果も
高そうです。工場環境の改善も、期待が出来ます。

改善した効果を検証し、お金で「見える化」
できることは、活動のモチベーションとなります。

先日「ものづくり・商業・サービス生産性向上
促進補助金」17次締め切り分の採択発表があり、
丸山製作所は無事補助金の交付が決まりました。

全体では629件の応募があり、185件が採択。
埼玉県では8社の交付決定となっていました。

丸山製作所では過去にも、ものづくり補助金が
決定しており、設備投資など新しい取り組みに
チャレンジできたのも、このサポートがあった
おかげです。今回の決定で4回目となります。

今回は、部品外観検査の自動化をテーマに活動を
行って参ります。
人材不足が課題となり、中小企業でも生産現場に
おいて自動化を進める事は、重要なテーマと
なっています。
今回の、取り組みで学んだことを、他の製品にも
横展開できるよう、活動を進めて参ります。

ありがとうございました！

AMSを導入し、空気圧力、使用量の
「見える化」が進みましたので、
いよいよ改善の活動を進めていきます。 

「４　BAR　FACTORY」とは・・。
通常工場で使用されている、
コンプレッサーの圧力は、7から8気圧で
使用されていますが、低圧化の改善を
行い、半分の4気圧で回せる工場を
目指そうという活動になります。
設定圧力が半分になることで、使用する
電力も削減されます。

先日、ある営業さんと話をしていて、
「社長、空気の値段っていくらか
知ってますか？」と質問されました。

「え？目に見えないし、売ってるものでも
ないから、もちろん0円でしょ・・。」と私。 

皆さんは空気っていくらだと思いますか？ 

上記のグラフは、一般的な工場の電力料金の
内訳です。
丸山製作所の、年間の電力料は5400万円。
工場の20%が、圧縮空気をつくるコンプレッサー
の費用だとすると年間1080万円・・。
衝撃の事実。た、た、高い！！

これから改善活動を進めていきますが、
効果をお金に換算して評価していきたいと
思っています。お金で「見える化」すると、
衝撃が大きいですよね。

電気代も毎年高くなっているので、改善効果
に期待です！

私たちの身近にある空気。生きていくための
大切な、地球の資源です。
丸山製作所でも取り組みを進め、
コンプレッサーの低圧化を目指して参ります。

本日は、マシニングセンターの引越し作業を
行いました。

本社工場にて、協働ロボットを使用した、
脱着作業の自動化トライを行う予定です。



現在は、材料の供給、加工後の取り外しは、
人が作業しており、稼働時間を長くするためには、
夜間２直の体制で生産する必要があります。

夜間の作業には、なかなか人が集まらず、
採用などでも課題があるため、自動化し
無人で生産を行えることは、生産性の向上に
つながります。

協働ロボットにチャレンジすることが初めてなので、
今回、安全教育を受講し、トライをして参ります。
色々な工程で活躍できる可能性がありますので、
今回の経験を活かし、私たちのような中小企業
でも、自動化がすすめられるよう取り組みを
行いたいと考えています。
自社にとって新しい取り組みを、学んでいく事は
ワクワクしますね。

また、マシニングセンターにもAMSを設置する
予定です。現在、見える化が完了した、
NC自動旋盤でのエアー使用状況と、違いが見えて
くると思いますので、結果がとても楽しみです。

「４　BAR　FACTORY」の実現を目指し、
活動して参ります。

本日は、今まで取り組んできたMESと
スケジューラーの連携についてのご報告です。

MESで生産実績がリアルタイムで見える
ようになったので、次はスケジューラーとの
連携を行っていきます。

弊社では、生産スケジュールに関しては
エクセルを使用し、作成していました。


スケジュールに関しては、課題が3つありました。
①加工技術の知識のある管理者でないと
　計画が立てられない為、特定の人員の
　負荷が高くなってしまう。
②緊急での割り込みなどが発生した場合、
　エクセルでの計画修正作業に手間がかかって
　しまう。
③設備以外の工程に関して、作業負荷に
　偏りがでてしまう。

特に①に関しては、設備の特性、製品の特性、
材料、工具、段取り担当者の能力などを加味し、
スケジュールする必要があるので、加工技術の
知識がある管理者でないと、効率の良い仕事の
割付が難しい部分がありました。

今回、スケジューラーを立ち上げていくにおいて、
管理者の頭の中にあるスケジューリングするための
条件を、マスターに落とし込む作業が一番の課題と
なりました。


マスターの整備に、これだけ苦労するとは
思ってもいませんでしたが、マスター次第で、
計画の精度にも影響が大きいため、慎重に
作業を進めていきます。


スケジューラーの予定に対し、進捗達成度を
工程ごとに確認することも可能です。

少しづつ形になってきましたが、
スケジューラーを本格稼働させるためには、
もう少し時間がかかりそうです。

しかし、効率の良い生産計画が、誰でも
同じレベルで立てられることで、生産性の向上
がみこめます。
また、MESと連携させることで、お客様への
回答納期の精度向上が見込めますので、
丸山製作所の頭脳となるよう、育てていきたいと
思います。

本日は、工場床面に歩行帯フィルムの設置を
行いました。

お客様にお越しいただき、安全に工場見学を
行っていただくために、歩行帯の設置を考えて
おりました。

直接ペイントなどの方法も考えていたのですが、
いろいろ検討した結果、
タカハラコーポレーション様の
「ビバ歩行帯フィルム」の設置に決定しました。

床面を掃除、位置決めし、フィルムの貼り付け
作業を進めていきます。

設置の時間もそんなにかからず作業終了しました。
汚れにも強く、見た目もとても綺麗です。
お客様にも気持ちよく工場見学をして頂けるよう、
今後も取り組みを進めて参ります。

本日は、見える化の一つとして、現場担当者
向けの大型モニターの設置を行いました。

まず、設置壁面の補強作業から開始です。
55インチのモニターを4つ設置するので、
重量を計算し、念のため補強作業を行いました。

つぎに、オイルミスト対策のカバーをモニターに
取り付けます。


全員が初めての作業ですので、説明書を見ながら、
右往左往して格闘している場面です。笑。

いよいよ、モニターを壁に取り付けていきます。

最後の1枚を設置し、完成しました！！
4枚並ぶと圧巻の大きさです。

電源を入れ、動作確認を行います・・。


全部のモニターが正常に動き出し、
ホッとしました。


MESで収集した情報を確認します。
今後、工場全体の設備稼働状況、生産進捗などを
表示していく予定です。


無事に設定が終了し、現場担当者用のモニターが
完成しました。この後、配線を綺麗に整理し、
お客様がお越し頂いたときに、スマートに説明が
出来るよう準備をしてまいります。


先日、設備に設置した「アンドン」と合わせ、
生産状況を確認し、生産が上手く行われているか
を確認するための羅針盤となりそうです。

設置にご協力いただいた皆様、1日お付き合い
頂きまして、ありがとうございました。

今年度の取り組みで、サシ飲みの実施があります。

サシ飲みとは「上司は部下を誘い、一対一で食事を
行います。一対一で食事をする目的は「一対一での
人間関係構築」の為です。
普段、世間話などはする機会は多いと思いますが、
仕事に対する想い、５年後・１０年後どうなりたい
のか、将来の会社の姿、自分自身の姿などを話す
場を設け、お互いの心の距離を近づける事が目的
です。」

2019年度に行ったのですが、その後コロナ
ウィルスの発生により、中止としていました。

最近では、コミュニケーションを良くする
手法として「１on１」が人気となっていますね。
会社は全て「人」で出来ていますので、お互いに
話をする時間を多く持つことは、非常に大切な事
だと思います。

来年度より組織変更を考えているため、今回は
各工場の工場長予定者が、その部下を誘う形で
実施しています。


上司から報告が上がってきますが、新組織への
期待、不安などいろいろな話が出来ている
ようです。
全社員と実施予定ですので、上司も大変ですが、
自分の部下の、気持ちを知ることは、
コミュニケーションを良くするための、第一歩
なのかもしれませんね。

必ず実施報告で、２ショットの写真が送られて
来るのですが、私はその写真を見るのがとても
楽しみになっております。

AMSを導入し、1週間が過ぎました。

設備毎に、数値を確認していくと、
①機械メーカーによって使用量が結構違うこと。
②休みで設備は稼働していないのに、一定の
　エアーが使用されていること。
などが見えてきました。

稼働状況

設備Aでの月別使用量
設備B　休日　エアー使用量0リットル

設備C　休日　エアー使用量250リットル・・？

設備毎の仕様や特徴もあると思いますので、
一概には言えませんが、全ての設備のエアー
使用量を「見える化」したことで、今まで
気づかなかった、いろいろな状況が見えて
きました。

コンプレッサーの使用は、大きな電力を消費
するので、少しでも無駄なエアーを削減する
取り組みは大切な事です。 

今後、各メーカーなどにも確認し、改善活動を
進めていく事で、低圧化の目標達成を目指して
参ります。