MESの機能で実績データを収集し、見える化
することで改善の活動に繋げる仕組みがあります。

設備稼働に関しては、自動で実績が収集されて
いきますが、人の作業に関しては、作業の開始、
終了を登録していく必要があります。

今までは、紙の製造指示書を使用し、固定された
パソコンで登録作業を行っていました。



パソコンへの移動であったり、他の人が使用して
いると作業が終わるまで待っていたり、無駄な時間が
発生していました。

今回の取り組みで、ipadのタブレットを使用し、
開始、終了の情報を登録する仕組みを準備しました。

タブレットには、製造指示書の情報が見えるように
なっており、どの工程まで終了しているかの情報も
リアルタイムで見ることが出来ます。 


登録作業の他にも、段取りや検査に使用する図面で
あったり、作業手順書も見れるようにしました。

タブレットの入力を開始し2か月ほど立ちますが、
だいぶみんな入力作業にも慣れてきた気がします。
私は、たまに入力を間違えてしまい、担当者に
修正作業の負荷をかけてしまっていますが・・汗。

作業実績データを集計していく事は、製造業にとって
重要な情報となりますが、人の作業に関しては
どうしても手間がかかる傾向にあるような気がします。

実績データを集めていくには、社内のメンバーの
協力が必要です。いくら素晴らしいシステムを
入れても、データが入らないと使い物になりません。
このようなところで、少しでも作業が楽になると、
前向きな取り組みになっていきますね。

次回は、収集したデータの「見える化」について
ご報告します。 

本日はMESの導入についてご報告となります。
皆さん、MESって聞いたことありますか？
MESとは、「製造実行システム」と言われるもので、
今回のDX化の中でも、柱となる取り組み
となります。

MESで出来る機能は、色々あるのですが今回は、
工場設備の稼働状況を、リアルタイムで監視し、
実績データを収集する機能を紹介します。

こちらの画面は、工場全体のマップ。 

こちらの画面は、設備の詳細画面になります。
設備とシステムを連携し稼働状態、生産数量など
現時点の状況をシステムで読み込み、表示を
しています。設備からの情報は1分ごとに更新
されます。

丸山製作所には、拠点が3工場あり、2025年には
岩手県に進出する予定もあります。
拠点が離れる事で、生産状況が見えなくなってしまう
心配があったのですが、本社にいながら全体の
稼働状況を確認することが可能になりました。

生産予定が順調に進んでいるか？
設備のアラームがでて、停止していないか？
本日予定の段取り作業は、無事終了したか？
など今までは、現場に行き直接作業者に確認を
行っていたのですが、画面を確認するだけで
容易に状況を把握できます。

改善効果として・・
①現場の状況が、遠隔地でも把握できる。
②設備アラーム発生時の、リカバリーが即可能。
③生産予定が遅れている場合の、応援指示が即出せる。
④設備の実績データを自動で収集することが出来る。
などが見込めそうです。

MESが導入され、全体の稼働状況が一目で・・、
しかもリアルタイムで把握できるのは、
とてもインパクトがありました。
今後、実績データを集計、分析し、生産性の改善
品質課題の改善にも活かしていきたいと思います。

次回は、タブレットによる実績入力について
報告させて頂きます。

今期の経営課題であるDX化の取り組みについて
ご報告させて頂きます。

エアマネジメントシステムの導入について。
エアマネジメントシステム（AMS）とは、
空気消費流量をモニタリングし、最適な圧力調整
を行うことで、コンプレッサーの消費電力の削減
を目指すシステムです。

エア消費を見える化し、改善活動を進めることで、
使用量を削減し、最終的に加工設備の低圧化を
目指しますが、これもSDGsの活動の一つですね。

現在使用しているエアタンクの圧力が0.75MPa。
加工設備が0.5MPaとなっています。
目標は0.4MPaを下回ることを目指し活動を行いますが、
実際にやってみないとわからない部分もあり、
設備の稼働状態、出来た製品の品質確認を行いながら
実施する必要がありそうです。

まずは、取り組みを行う上での第一歩・・。
実際の各設備のエア消費の見える化です。

今回、本社工場のすべての設備に、エアマネジメント
のハブと、無線アダプタを設置しました。


設置は、私たちも一緒に作業を行ったのですが、
既存の設備にも、簡単に取り付けができました。
コンプレッサーを止め、休日に作業を行いましたが
無事に設置作業が完了し、ホッとしました。


収集したデータも無線で飛ばせるので、配線などの
心配もなく、見た目もスマートです。

全体の監視は、エアモニタリングViewerを使用し
確認していきます。


全ての設定が完了し、設備毎の「圧力」「流量」
「温度」がリアルタイムで見えるようになりました。
設置し全体を見てみると、設備毎に圧力設定が
若干ばらついたので、早速各設備の調整を実施
しました。

年に何度か、工場の稼働を止めるタイミングが
あります。静かな工場から「シュー」っとエアーが
微かに漏れている音が聞こえてくるのです・・。
気になって気になって・・。
あーもったいないと思い、どこの設備から漏れて
いるのか探して、修繕するのも一苦労でした。

このシステムのお陰で、どの設備に問題があるか
ピンポイントで発見ができそうです。

無駄なエアーの使用を抑えていく事で、
コンプレッサーの稼働を抑え、電気量の削減
二酸化炭素排出量の削減につながりますね。
工場全体の、エア使用状況を把握することは
今まで無かったので、今後が楽しみです。

現在、本社工場の電気料金は約200万円/月。
年間2400万円になります。
一昔前と比較すると、目が飛び出るほど高い！

エアーの圧力を現在の0.5MPaから0.15MPa
削減できると、数字上の計算では300万円ほど
削減が出来そうです。

改善活動を進めるにも、まずは現状の見える化！
まんまる笑顔製造工場として、環境にも、
会社の利益にもプラスになる活動になりそうです。

システム設置にご協力いただいた皆様。
ありがとうございました。